Das ultimative Ziel eines jeden, der an der industriellen Wartung beteiligt ist, sollte es sein, die optimale, volle Lebensdauer unserer Maschinenanlagen zu erreichen. Dazu müssen wir unsere aktuellen Wartungsprozesse ändern oder zumindest die Funktionsweise vieler Anlagen ändern.



Viele Unternehmen verfügen über ein zustandsbasiertes Wartungsprogramm, sind sich jedoch nicht sicher, warum es immer noch zu Maschinenausfällen kommt. Es ist nichts Falsches daran, die Wartung ordnungsgemäß durchzuführen, aber das verhindert nicht, dass Ihre Maschine kaputt geht. Lassen Sie mich zunächst erklären, warum die Zustandsüberwachung funktioniert.

Die Prämisse der zustandsbasierten Wartung besteht darin, dass die meisten Ausfälle eine Warnung vor ihrem baldigen Auftreten darstellen.

Intervall von P bis F

Diese Warnung wird als latenter Fehler bezeichnet, der als identifizierbarer physischer Zustand definiert ist, der darauf hinweist, dass ein Funktionsfehler unmittelbar bevorsteht oder auftritt.

Funktionsfehler ist definiert als das Versagen eines Artikels, bestimmte Leistungsstandards zu erfüllen.
Es gibt viele verschiedene Techniken zur Messung und Erkennung potenzieller Fehler. Sie können die Maschine auswählen, die für Sie und Sie am besten geeignet ist. Wenn Sie beispielsweise ein langsam drehendes Getriebe haben, könnte eine Ölanalyse hilfreich sein. Gängige Instrumente zur Messung potenzieller Ausfälle sind Vibration, Ultraschall, Ölanalyse und Temperatur, aber es gibt noch viele weitere.

Je früher ein möglicher Fehler erkannt wird, desto länger ist das P-F-Intervall. Ein längeres P-F-Intervall bedeutet, dass weniger Überprüfungen erforderlich sind und, was noch wichtiger ist, mehr Zeit benötigt wird, um alle notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um die Folgen eines Ausfalls zu vermeiden.

Ist diese Art der zustandsbasierten Wartung oder Zustandserkennung effektiv?

Ja, weil Sie Ausfallzeiten vermeiden und vielleicht Geld sparen können.

Misserfolge treten bei uns auf viele Arten auf, und natürlich haben wir viele Möglichkeiten, dagegen anzukämpfen. Wenn Sie potenzielle Ausfälle frühzeitig erkennen, können Sie diese vermeiden. Sie können Ausfallzeiten für Reparaturen oder Wartungsarbeiten einplanen. Dies ist keine Fehlfunktion, die Maschine wird nicht gestoppt, es handelt sich nicht um eine Abschaltung. Dies dient der Kostenvermeidung und die Fabrik erspart Produktionsausfälle aufgrund von Ausfallkosten. Vermeiden Sie Ausfallzeiten, kontrollieren Sie Ausfallzeiten und planen Sie Wartungsarbeiten. Das ist ein Sieg.

Denken Sie an sekundäre Traumatisierung. Die Dichtung befindet sich möglicherweise im Getriebe und der Austausch ist teurer. Wenn Sie es nicht erkennen und die Lager verschmutzt sind, wird es Zeit für eine Überholung des Getriebes. Aber wenn das Lager auf der Welle hängen bleibt, müssen Sie jetzt die Welle austauschen, vielleicht sogar mehr.

Die Kosten für Folgeschäden können enorm sein, daher funktioniert die Zustandsüberwachung, und wenn sie gut durchgeführt wird, spart sie Ihnen viel Zeit und Geld. Es gibt jedoch ein Problem bei der Zustandsüberwachung, ebenso wie bei der vorausschauenden Wartung. Wir haben immer noch Maschinenausfälle.

Ursachenanalyse und Fehlerbeseitigung sind ein Muss

Die Definition von Wahnsinn besteht darin, immer wieder das Gleiche zu tun und unterschiedliche Ergebnisse zu erwarten. Sind wir verrückt, wenn wir ständig Lager austauschen, ohne die Ursache für den Ausfall zu finden?

Leiden wir darunter, die Wirkung zu beheben, ohne die Ursache zu finden? Nur die Behebung des Fehlers/der Auswirkung ist eine reaktive Wartung. Ein zustandsbasiertes Wartungsprogramm oder ein anderes Programm erfordert einen Fehlerbeseitigungsprozess. Wird in der Regel durch eine Ursachenanalyse durchgeführt, bei der es sich um den Prozess der Definition, des Verständnisses und der Lösung eines Problems handelt.

Dieses Fischgrätendiagramm (siehe Bild unten) ist ein grundlegendes Werkzeug für die Ursachenanalyse. In unserer Zeit nannte man das Fehleranalyse. Wir wissen, dass die Folge ein Maschinenstillstand ist, aber was ist die wahre Ursache des Ausfalls?
Der Prozess besteht darin, ein funktionsübergreifendes Team aufzubauen, damit wir die Gründe für das Scheitern erarbeiten können. Dies ist eine gute Idee, Sie müssen jedoch sicherstellen, dass Sie jemanden haben, der über direkte Kenntnisse des zu prüfenden Prozesses verfügt. Mehr als nur die Vertretung einer Abteilung. Anschließend führen wir einen schrittweisen Prozess durch, um die wahre Ursache des Fehlers herauszufinden.

Aber das ist nur ein Werkzeug, das wir verwenden, wir verwenden auch meine Lieblingsmethode „5 Whys“. Es geht einfach darum, die Frage „Warum“ so oft zu stellen, bis man die Ursache des Problems gefunden hat. Natürlich müssen Sie sich nicht auf nur 5 Fragen beschränken, sondern können so viele stellen, wie Sie möchten.

Dies sind nur zwei der verfügbaren Tools. Es gibt andere Methoden wie die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA). Ganz gleich, was Sie verwenden, der Schlüssel liegt darin, dass Sie Mängel im Rahmen Ihres Wartungsprozesses beseitigen müssen.

Durch die Beseitigung von Mängeln wird diese Ursache beseitigt, wodurch die Lebensdauer Ihrer Maschinen verlängert wird. Die Idee besteht darin, sicherzustellen, dass „Sie immer reparieren und nicht nie reparieren“. Wenn also etwas kaputt geht, möchten Sie sicherstellen, dass es nicht noch einmal passiert, damit Sie im Laufe der Zeit die Anzahl der Ausfälle reduzieren und die Betriebszeit erhöhen.

Nach der Beseitigung des Defekts, unabhängig davon, ob es sich um eine Überholung, Reparatur oder Neukonstruktion handelt, muss die Maschine neu installiert werden. Dazu sind präzise Wartungsfähigkeiten und -techniken erforderlich.

Präzise Wartung

Präzisionswartung ist einfach, es bedeutet, nach anerkannten Standards zu arbeiten. Ein Toleranzniveau, auf das Sie und Ihr Team sich einigen können. Je enger die Toleranz, desto besser das Ergebnis. Aber man kann keine unermessliche Toleranz haben.

Präzise Wartung bedeutet „Weiterbildung“. Dabei geht es nicht nur um die richtigen Werkzeuge, sondern auch um die richtige Ausbildung. Seine mechanischen Akzeptanzkriterien, Präzisionsauswuchtung, Ausrichtung, Kriterien für die Ebenheit der Basis, maschinelle Spannungsentfernung usw.

Kontrollfaktoren im Maschinenleben
  1. Design

Das Design der Maschine hat Einfluss auf die Lebensdauer der Maschine. Allerdings müssen wir in der Instandhaltung oft die Gestaltung so akzeptieren, wie sie gegeben ist. Gehen Sie davon aus, dass es sich um eine Pumpe handelt, die für die Anwendung nicht ausreichend ausgelegt ist. Dies bedeutet, dass die Pumpe in einem fehlerhaften Zustand in Betrieb genommen wird, da sie die Anforderungen nicht erfüllt. Das Design muss also natürlich stimmen, sonst ist die unvermeidliche Neugestaltung erledigt. Bei jeder Fehleranalyse muss das Maschinendesign überprüft werden.
  1. Inspektion/Wartung

Maschinen werden im Laufe ihres Lebenszyklus mehrfach überholt. Es ist äußerst wichtig, dies richtig zu machen. Viele Unternehmen lagern diese Arbeit aus, weil sie nicht über die nötige Ausrüstung verfügen. Denn eines der größten Probleme bei der Überholung ist die Verschmutzung. Bei der Überholung einer Maschine besteht der wichtigste Aspekt darin, die OEM-Spezifikationen für die Maschinenpassung einzuhalten. Ziel ist es, es wieder wie neu aussehen zu lassen.
  1. Installation

Installation ist der Schlüssel. Das ist das Wichtigste an jeder Maschine. Eine gut konstruierte oder gut gewartete Maschine kann durch eine schlechte Installation ruiniert werden.
  1. Debuggen

Debuggen ist eigentlich eine Fortsetzung der Installation. Tatsächlich sollten Sie zunächst die Installationsdokumentation überprüfen. Ich denke, es sollte von einer anderen Gruppe durchgeführt werden, nicht von der Zuverlässigkeitsgruppe. Jede Maschine ist anders, daher können wir keine Liste veröffentlichen, aber alle OEM-Betriebsanweisungen sollten befolgt werden. Hier sollten Sie die Wärmeausdehnung messen, wenn der Knopf zum Starten der Maschine gedrückt wird, damit wir wissen, ob Korrekturen erforderlich sind, bevor die Maschine in Betrieb genommen wird.

Während die Maschine online ist, sollten im Rahmen Ihres zustandsbasierten Wartungsplans verschiedene Parameter wie Temperatur, Schall und Vibration gemessen werden. Diese Messungen dienen als Grundlage für den Vergleich neuer Messungen, die während der gesamten Lebensdauer der Maschine durchgeführt werden. Änderungen in diesen Ergebnissen bedeuten, dass die Maschine schlechter wird. Wenn Sie jedoch die Grundursache gut verstehen und in den Bereichen, die Sie kontrollieren können, präzise Wartungstechniken anwenden, sollte das daran liegen, dass die Maschine verschleißt und eine gute, lange Lebensdauer hat.

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