Der Härtetest ist die einfachste und einfachste Testmethode bei der Prüfung mechanischer Eigenschaften. Um bestimmte mechanische Eigenschaftsprüfungen durch die Härteprüfung zu ersetzen, ist in der Produktion eine genauere Umrechnungsbeziehung zwischen Härte und Festigkeit erforderlich. Die Praxis hat gezeigt, dass zwischen verschiedenen Härtewerten metallischer Werkstoffe sowie zwischen Härtewerten und Festigkeitswerten ein näherungsweise entsprechender Zusammenhang besteht. Da der Härtewert durch den anfänglichen plastischen Verformungswiderstand und den fortgesetzten plastischen Verformungswiderstand bestimmt wird, gilt: Je höher die Festigkeit des Materials, desto höher der plastische Verformungswiderstand und desto höher der Härtewert.
  1. Brinellhärte
    HB (HBW\HBS):
    Brinell-Härte (HB) ist eine Prüflast einer bestimmten Größe, die eine gehärtete Stahlkugel oder Hartmetallkugel mit einem bestimmten Durchmesser in die zu prüfende Metalloberfläche drückt, sie für eine bestimmte Zeit hält und sie dann zur Messung entlädt Eindruckdurchmesser der zu prüfenden Oberfläche. Der Stoffhärtewert ist die Belastung dividiert durch die Oberfläche der eingekerbten Kugel. Im Allgemeinen: Drücken Sie eine gehärtete Stahlkugel einer bestimmten Größe (normalerweise 10 mm Durchmesser) mit einer bestimmten Last (normalerweise 3000 kg) in die Oberfläche des Materials und halten Sie sie für einen bestimmten Zeitraum. Nachdem die Last entfernt wurde, ist das Verhältnis der Last zu ihrer Eindruckfläche Brinell. Härtewert (HB), Einheit ist Kilogrammkraft/mm2 (N/mm2).
  2. Rockwell-Härte
    HR (häufig verwendete Rockwell-Skalen HRA, HRB, HRC):
    Die Rockwell-Härte basiert auf der Tiefe der plastischen Verformung des Eindrucks, um den Härtewertindex zu bestimmen. Als Härteeinheit verwenden Sie 0,002 mm. Wenn HB

HRA:
Die Härte wird unter Verwendung einer Last von 60 kg und eines Diamantkegeleindringlings ermittelt. Es wird für extrem harte Materialien verwendet
wie Hartmetall usw.

HRB:
Die Härte wird unter Verwendung einer Last von 100 kg und einer gehärteten Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,58 mm ermittelt. Es wird für Materialien mit geringerer Härte verwendet
wie Gusseisen

HRC:
Die Härte wird mit einer Belastung von 150 kg und einer Diamantkegelpresse ermittelt. Es wird für Materialien mit sehr hoher Härte verwendet
wie vergüteter Stahl usw.
  1. Vickershärte
    HV:
    Die Vickers-Härte (HV) wird bestimmt, indem ein quadratischer Diamantkegel mit einem Spitzenwinkel von 136° unter einer Last von weniger als 120 kg in die Oberfläche des Materials gedrückt und die Oberfläche der Vertiefungen durch den Lastwert dividiert wird. Das ist der Vickers-Härtewert (HV). ). Es eignet sich zur Härtebestimmung größerer Werkstücke und tieferer Randschichten. Die Vickers-Härte umfasst auch die Vickers-Härte bei geringer Belastung mit einer Prüflast von 1,961 bis 49,03 N, die zur Härtebestimmung dünner Werkstücke, Werkzeugoberflächen oder Beschichtungen geeignet ist. Mikro-Vickers-Härte, mit einer Prüfkraft von weniger als 1,961 N, geeignet für Metallfolien, Bestimmung der Härte sehr dünner Oberflächenschichten.
  2. Shore-Härte
    HA/HD:
    Eine Drucknadel aus Stahl mit einer bestimmten Form wird unter Einwirkung der Prüfkraft vertikal in die Oberfläche der Probe gedrückt. Wenn die Oberfläche des Druckfußes und die Oberfläche der Probe vollständig zusammenpassen, weist die Spitzenoberfläche der Drucknadel eine bestimmte Überstandslänge L gegenüber der Ebene des Druckfußes auf, sodass der L-Wert die Shore-Härte darstellt. Je größer der L-Wert, desto geringer ist die Shore-Härte und umgekehrt.
  3. Shore-Härte
    HS:
    Der Shore-Härtetest ist ein dynamisches Belastungsprüfverfahren. Sein Prinzip besteht darin, ein Gewicht einer bestimmten Masse mit einer Kugel aus Diamant oder legiertem Stahl aus einer bestimmten Höhe auf die Oberfläche der Probe fallen zu lassen. Je nach Rückprall des Gewichts stellt die Höhe den gemessenen Härtewert dar. Das Symbol ist HS. Je höher der Rückprall des Hammers ist, desto härter wird die Oberfläche gemessen. A90 ist die Härte von Diamant und D45 ist die Härte von vergütetem Stahl.

Härteprüferfehler:
Der Härteprüfer selbst erzeugt zwei Arten von Fehlern:
Einer ist der Fehler, der durch die Verformung und Bewegung seiner Teile verursacht wird;
Der zweite ist der Fehler, der durch Härteparameter verursacht wird, die die angegebenen Standards überschreiten.



Bei der zweiten Fehlerart muss der Härteprüfer vor der Messung mit einem Standardblock kalibriert werden. Für die Kalibrierungsergebnisse des Rockwell-Härteprüfgeräts beträgt die Differenz 11. Ein stabiler Wert mit einer Differenz von 12 kann einen Korrekturwert ergeben. Wenn die Differenz außerhalb des Bereichs von 12 liegt, muss das Härtemessgerät kalibriert und repariert werden oder es müssen andere Härteprüfmethoden verwendet werden.



Jede Rockwell-Härteskala hat einen praktischen Anwendungsbereich und muss entsprechend den Vorschriften richtig ausgewählt werden. Wenn die Härte beispielsweise höher als HRB100 ist, sollte die HRC-Skala zum Testen verwendet werden; Wenn die Härte unter HRC20 liegt, sollte zur Prüfung die HRB-Skala verwendet werden. Denn wenn der angegebene Prüfbereich überschritten wird, sind Genauigkeit und Empfindlichkeit des Härteprüfers schlecht, der Härtewert ist ungenau und er sollte nicht verwendet werden. Auch für andere Härteprüfverfahren gibt es entsprechende Kalibrierstandards. Der zur Kalibrierung des Härteprüfers verwendete Standardblock kann nicht beidseitig verwendet werden, da die Härte der Standardseite und der Rückseite nicht unbedingt gleich sind. Generell wird festgelegt, dass der Standardblock innerhalb eines Jahres ab dem Datum der Kalibrierung gültig ist.

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