El objetivo final de cualquier persona involucrada en el mantenimiento industrial debe ser lograr la vida útil óptima y completa de nuestras máquinas. Para ello, necesitamos cambiar nuestros procesos de mantenimiento actuales, o al menos cambiar la forma en que funcionan muchas plantas.



Muchas empresas tienen algún programa de mantenimiento basado en la condición, pero no saben por qué todavía ocurren fallas en las máquinas. No hay nada de malo en que realicen el mantenimiento adecuado, pero eso no evita que su máquina se averíe. Primero, déjame explicarte por qué funciona el monitoreo de condición.

La premisa detrás del mantenimiento basado en la condición es que la mayoría de las fallas brindan alguna advertencia del hecho de que están a punto de ocurrir.

intervalo de P a F

Esta advertencia se denomina falla latente, que se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional es inminente o está ocurriendo.

La falla funcional se define como la falla de un elemento en cumplir con los estándares de desempeño especificados.
Existen muchas técnicas diferentes para medir y detectar posibles fallos. Podrás elegir la máquina que mejor funcione para ti y para ti. Por ejemplo, si tiene una transmisión de giro lento, podría utilizar un análisis de aceite. Los instrumentos comunes para medir posibles fallas son la vibración, los ultrasonidos, el análisis de aceite y la temperatura, pero hay muchos más.

Cuanto antes se detecte una posible falla, más largo será el intervalo P-F. Un intervalo P-F más largo significa que se requieren menos comprobaciones y, lo que es más importante, se requiere más tiempo para tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de una falla.

¿Es eficaz este tipo de mantenimiento basado en condiciones o detección de condiciones?

Sí, porque puedes evitar el tiempo de inactividad y tal vez ahorrar dinero.

El fracaso nos llega de muchas maneras y obviamente tenemos muchas formas de combatirlo. Si detecta posibles fallos a tiempo, significa que podrá evitarlos. Puede programar tiempo de inactividad para reparaciones o mantenimiento. Esto no es un mal funcionamiento, la máquina no se detiene, no es una parada. Esto evita costos y la fábrica ahorra pérdidas de producción debido a los costos de tiempo de inactividad. Evite el tiempo de inactividad, controle el tiempo de inactividad y programe los trabajos de mantenimiento. Esta es una victoria.

Piense en la traumatización secundaria. El sello puede estar en la transmisión y su reemplazo costará más. Si no lo detecta y los cojinetes están contaminados, llega el momento de revisar la caja de cambios. Pero si el rodamiento se atasca en el eje, ahora hay que reemplazar el eje, tal vez más.

El costo del daño secundario puede ser enorme, por lo que el monitoreo de condición funciona y, si se hace bien, le ahorra mucho tiempo y dinero. Sin embargo, existe un problema con el monitoreo de condición y lo mismo ocurre con el mantenimiento predictivo. Todavía tenemos averías en las máquinas.

El análisis de la causa raíz y la eliminación de defectos son imprescindibles

La definición de locura es hacer lo mismo una y otra vez y esperar resultados diferentes. ¿Estamos locos si seguimos reemplazando rodamientos sin encontrar la causa del fallo?

¿Estamos sufriendo por arreglar el efecto sin encontrar la causa? Sólo arreglar la falla/impacto es mantenimiento reactivo. Un programa de mantenimiento basado en condiciones o cualquier programa requiere un proceso de eliminación de defectos. Normalmente se realiza mediante el análisis de la causa raíz, que es el proceso de definir, comprender y resolver un problema.

Este diagrama de espina de pescado (ver imagen a continuación) es una herramienta básica para el análisis de la causa raíz. En nuestros días se le llamó análisis de fallos. Sabemos que el “resultado” es el tiempo de inactividad de la máquina, pero ¿cuál es la verdadera “causa” del fallo?
El proceso consiste en crear un equipo multifuncional para que podamos intercambiar ideas sobre los motivos del fracaso. Esta es una buena idea, pero debe asegurarse de tener a alguien con conocimiento directo del proceso que se está inspeccionando. Más que simplemente representar a un departamento. Luego tenemos un proceso paso a paso para descubrir la causa real del fallo.

Pero esta es sólo una herramienta que utilizamos, también utilizamos mi método favorito “5 Whys”. Se trata simplemente de preguntarse por qué suficientes veces hasta llegar a la causa raíz del problema. Por supuesto, no tienes que limitarte a sólo 5 preguntas, puedes hacer tantas como quieras.

Estas son sólo dos de las herramientas disponibles. Existen otros métodos como el Análisis modal de fallos y efectos (FMEA). No importa lo que uses, la clave es que necesitas eliminar los defectos como parte de tu proceso de mantenimiento.

La eliminación de defectos elimina esa causa, lo que hará que los activos de su máquina duren más. La idea es garantizar que “siempre se arregla, no nunca se arregla”. Entonces, cuando algo falla, desea asegurarse de que no vuelva a suceder para que, con el tiempo, reduzca la cantidad de fallas y aumente el tiempo de actividad.

Una vez eliminado el defecto, ya sea revisión, reparación o rediseño, es necesario reinstalar la máquina. Para ello, se requieren habilidades y técnicas de mantenimiento de precisión.

Mantenimiento preciso

El mantenimiento de precisión es simple, significa trabajar según los estándares aceptados. Un nivel de tolerancia en el que usted y su equipo están de acuerdo. Cuanto más estricta sea la tolerancia, mejor será el resultado. Pero no se puede tener una tolerancia que sea inconmensurable.

Mantenimiento de precisión significa “mejora de habilidades”. No se trata sólo de tener las herramientas adecuadas, sino también la formación adecuada. Sus criterios de aceptación mecánica, equilibrio de precisión, alineación, criterios de planitud de la base, eliminación de tensiones de la máquina, etc.

Factores de control en la vida útil de la máquina
  1. Diseño

El diseño de la máquina tendrá un impacto en la vida útil de la máquina. Sin embargo, en mantenimiento muchas veces tenemos que aceptar el diseño tal como se presenta. Supongamos que se trata de una bomba que no está diseñada para la aplicación; esto significará que la bomba comenzará a funcionar en mal funcionamiento porque no cumple con los requisitos. Entonces, obviamente, el diseño tiene que ser correcto o se realizará el inevitable rediseño. En cualquier análisis de fallas se debe revisar el diseño de la máquina.
  1. Inspección/mantenimiento

Las máquinas se someten a múltiples revisiones a lo largo de su ciclo de vida. Es extremadamente importante hacer esto correctamente. Muchas empresas subcontratarán este trabajo porque no cuentan con el equipo. Porque uno de los mayores problemas durante la revisión es la contaminación. Cuando una máquina se somete a una revisión, el aspecto más importante es mantener las especificaciones OEM para el ajuste de la máquina. El objetivo es que vuelva a parecer nuevo.
  1. Instalación

La instalación es clave. Esto es lo más crítico de cualquier máquina. Una máquina bien diseñada o bien mantenida puede arruinarse por una mala instalación.
  1. Depuración

La depuración es en realidad una continuación de la instalación. De hecho, deberías empezar consultando la documentación de instalación. Creo que debería hacerlo otro grupo, no el grupo de confiabilidad. Cada máquina es diferente, por lo que no podemos publicar una lista, pero se deben seguir todos los procedimientos operativos OEM. Aquí es donde debe medir la expansión térmica cuando se presiona el botón para iniciar la máquina para que sepamos si es necesario realizar alguna corrección antes de poner la máquina en servicio.

Mientras la máquina está en línea, se deben medir diferentes parámetros como temperatura, sonido y vibración como parte de su plan de mantenimiento basado en condiciones. Estas mediciones son la base que utilizará para comparar nuevas mediciones tomadas a lo largo de la vida útil de la máquina. Los cambios en estos resultados significan que la máquina se está degradando. Sin embargo, si comprende bien la causa raíz y utiliza técnicas de mantenimiento de precisión en las áreas que puede controlar, debería ser porque la máquina se está desgastando y tiene una vida útil bastante larga.

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