L’objectif ultime de toute personne impliquée dans la maintenance industrielle devrait être d’atteindre la durée de vie optimale et complète de nos machines. Pour ce faire, nous devons modifier nos processus de maintenance actuels, ou au moins modifier la façon dont fonctionnent de nombreuses usines.



De nombreuses entreprises disposent d’un programme de maintenance conditionnelle, mais elles ne comprennent pas pourquoi les pannes de machines se produisent encore. Il n’y a rien de mal à ce qu’ils effectuent la maintenance appropriée, mais cela n’empêche pas votre machine de tomber en panne. Tout d’abord, laissez-moi vous expliquer pourquoi la surveillance des conditions fonctionne.

Le principe derrière la maintenance conditionnelle est que la plupart des pannes fournissent un avertissement sur le fait qu’elles sont sur le point de se produire.

intervalle de P à F

Cet avertissement est appelé défaillance latente, définie comme une condition physique identifiable indiquant qu’une défaillance fonctionnelle est imminente ou est en train de se produire.

L’échec fonctionnel est défini comme l’incapacité d’un élément à répondre aux normes de performance spécifiées.
Il existe de nombreuses techniques différentes pour mesurer et détecter les pannes potentielles. Vous pouvez choisir la machine qui vous convient le mieux. Par exemple, si vous avez une transmission à rotation lente, vous pouvez utiliser une analyse d’huile. Les instruments courants pour mesurer les défaillances potentielles sont les vibrations, les ultrasons, l’analyse de l’huile et la température, mais il en existe bien d’autres.

Plus un défaut potentiel est détecté tôt, plus l’intervalle P-F est long. Un intervalle P-F plus long signifie moins de contrôles nécessaires et, plus important encore, plus de temps est nécessaire pour prendre les mesures nécessaires afin d’éviter les conséquences d’une panne.

Ce type de maintenance basée sur l’état ou de détection d’état est-il efficace ?

Oui, parce que vous pouvez éviter les temps d’arrêt et peut-être économiser de l’argent.

L’échec nous arrive de plusieurs manières, et évidemment nous avons de nombreuses façons de le combattre. Si vous détectez les pannes potentielles suffisamment tôt, vous pouvez les éviter. Vous pouvez planifier des temps d’arrêt pour des réparations ou une maintenance. Ce n’est pas un dysfonctionnement, la machine n’est pas arrêtée, ce n’est pas un arrêt. Cela permet d’éviter des coûts et l’usine évite les pertes de production dues aux coûts des temps d’arrêt. Évitez les temps d’arrêt, contrôlez les temps d’arrêt et planifiez les travaux de maintenance. C’est une victoire.

Pensez au traumatisme secondaire. Le joint peut être dans la transmission et coûtera plus cher à remplacer. Si vous ne l’attrapez pas et que les roulements sont contaminés, il est temps de réviser la boîte de vitesses. Mais si le roulement reste coincé sur l’arbre, vous devez maintenant remplacer l’arbre, peut-être plus.

Le coût des dommages secondaires peut être énorme, donc la surveillance de l’état fonctionne, et bien effectuée, elle vous permet d’économiser beaucoup de temps et d’argent. Cependant, il existe un problème avec la surveillance d’état, et il en va de même pour la maintenance prédictive. Nous avons encore des pannes de machines.

L’analyse des causes profondes et l’élimination des défauts sont indispensables

La définition de la folie, c’est de faire la même chose encore et encore et d’attendre des résultats différents. Sommes-nous fous si nous continuons à remplacer les roulements sans trouver la cause de la panne ?

Souffrons-nous de réparer l’effet sans trouver la cause ? Seule la réparation du défaut/de l’impact est une maintenance réactive. Un programme de maintenance conditionnelle ou tout autre programme nécessite un processus d’élimination des défauts. Généralement effectué via une analyse des causes profondes, qui est le processus de définition, de compréhension et de résolution d’un problème.

Ce diagramme en arête de poisson (voir l’image ci-dessous) est un outil de base pour l’analyse des causes profondes. De nos jours, cela s’appelait l’analyse des échecs. Nous savons que le résultat est un temps d’arrêt de la machine, mais quelle est la véritable cause de la panne ?
Le processus consiste à constituer une équipe interfonctionnelle afin que nous puissions réfléchir aux raisons de l’échec. C’est une bonne idée, mais vous devez vous assurer d’avoir quelqu’un ayant une connaissance directe du processus inspecté. Bien plus que simplement représenter un département. Nous suivons ensuite un processus étape par étape pour découvrir la véritable cause de l’échec.

Mais ce n’est qu’un outil que nous utilisons, nous utilisons également ma méthode préférée “5 Whys”. Il s’agit simplement de poser la question pourquoi suffisamment de fois jusqu’à ce que vous arriviez à la cause profonde du problème. Bien sûr, vous n’êtes pas obligé de vous limiter à 5 questions, vous pouvez en poser autant que vous le souhaitez.

Ce ne sont là que deux des outils disponibles. Il existe d’autres méthodes telles que l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC). Quel que soit ce que vous utilisez, l’essentiel est que vous devez éliminer les défauts dans le cadre de votre processus de maintenance.

L’élimination des défauts élimine cette cause, ce qui prolongera la durée de vie de vos machines. L’idée est de garantir que « vous réparez toujours, et non jamais ». Ainsi, lorsque quelque chose tombe en panne, vous voulez vous assurer que cela ne se reproduise plus afin de réduire au fil du temps le nombre de pannes et d’augmenter la disponibilité.

Une fois le défaut éliminé, qu’il s’agisse d’une révision, d’une réparation ou d’une reconception, la machine doit être réinstallée. Pour ce faire, des compétences et des techniques de maintenance de précision sont nécessaires.

Entretien précis

La maintenance de précision est simple, cela signifie travailler selon les normes acceptées. Un niveau de tolérance sur lequel vous et votre équipe êtes d’accord. Plus la tolérance est stricte, meilleur est le résultat. Mais on ne peut pas avoir une tolérance incommensurable.

La maintenance de précision signifie « amélioration des compétences ». Il ne s’agit pas seulement d’avoir les bons outils, mais aussi la bonne formation. Ses critères d’acceptation mécanique, d’équilibrage de précision, d’alignement, de planéité du fond, de suppression des contraintes machine, etc.

Facteurs de contrôle de la durée de vie de la machine
  1. Conception

La conception de la machine aura un impact sur la durée de vie de la machine. Cependant, en maintenance, nous devons souvent accepter la conception telle qu’elle est donnée. Supposons qu’il s’agisse d’une pompe sous-conçue pour l’application ; cela signifie que la pompe commencera à fonctionner dans un état de dysfonctionnement car elle ne répond pas aux exigences. Il est donc évident que la conception doit être correcte, sinon l’inévitable refonte est effectuée. Dans toute analyse de défaillance, la conception de la machine doit être revue.
  1. Contrôle/entretien

Les machines subissent de multiples révisions tout au long de leur cycle de vie. Il est extrêmement important de le faire correctement. De nombreuses entreprises externalisent ce travail parce qu’elles ne disposent pas de l’équipement nécessaire. Car l’un des plus gros problèmes lors de la révision est la contamination. Lorsqu’une machine subit une révision, l’aspect le plus important est de maintenir les spécifications OEM pour l’ajustement de la machine. Le but est de lui redonner un aspect neuf.
  1. Installation

L’installation est la clé. C’est la chose la plus critique à propos de n’importe quelle machine. Une machine bien conçue ou bien entretenue peut être ruinée par une mauvaise installation.
  1. Débogage

Le débogage est en fait une continuation de l’installation. En fait, vous devriez commencer par vérifier la documentation d’installation. Je pense que cela devrait être fait par un autre groupe, pas par le groupe de fiabilité. Chaque machine est différente, nous ne pouvons donc pas publier de liste, mais toutes les procédures opérationnelles OEM doivent être suivies. C’est ici que vous devez mesurer la dilatation thermique lorsque vous appuyez sur le bouton de démarrage de la machine afin que nous sachions si des corrections sont nécessaires avant de mettre la machine en service.

Pendant que la machine est en ligne, différents paramètres tels que la température, le bruit et les vibrations doivent être mesurés dans le cadre de votre plan de maintenance conditionnelle. Ces mesures constituent la référence que vous utiliserez pour comparer les nouvelles mesures prises tout au long de la durée de vie de la machine. Les changements dans ces résultats signifient que la machine se dégrade. Cependant, si vous comprenez bien la cause profonde et utilisez des techniques de maintenance de précision dans les domaines que vous pouvez contrôler, cela devrait être dû au fait que la machine s’use et a une bonne longue durée de vie.

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