Le test de dureté est la méthode de test la plus simple et la plus simple pour tester les propriétés mécaniques. Afin d’utiliser les tests de dureté pour remplacer certains tests de propriétés mécaniques, une relation de conversion plus précise entre dureté et résistance est nécessaire en production. La pratique a prouvé qu’il existe une relation de correspondance approximative entre les différentes valeurs de dureté des matériaux métalliques et entre les valeurs de dureté et les valeurs de résistance. Étant donné que la valeur de dureté est déterminée par la résistance à la déformation plastique initiale et la résistance à la déformation plastique continue, plus la résistance du matériau est élevée, plus la résistance à la déformation plastique est élevée et plus la valeur de dureté est élevée.
  1. Dureté Brinell
    HB (HBW\HBS) :
    La dureté Brinell (HB) est une charge d’essai d’une certaine taille, qui presse une bille d’acier trempé ou une bille de carbure d’un certain diamètre dans la surface métallique à tester, la maintient pendant un temps spécifié, puis la décharge pour mesurer la diamètre d’indentation de la surface à tester. La valeur de dureté du tissu est la charge divisée par la surface de la sphère échancrée. Généralement : enfoncez une bille d’acier trempé d’une certaine taille (généralement 10 mm de diamètre) dans la surface du matériau avec une certaine charge (généralement 3 000 kg) et conservez-la pendant un certain temps. Une fois la charge retirée, le rapport entre la charge et sa zone d’indentation est Brinell. Valeur de dureté (HB), l’unité est le kilogramme force/mm2 (N/mm2).
  2. Dureté Rockwell
    HR (échelles Rockwell couramment utilisées HRA, HRB, HRC) :
    La dureté Rockwell est basée sur la profondeur de déformation plastique de l’indentation pour déterminer l’indice de valeur de dureté. Utilisez 0,002 mm comme unité de dureté. Lorsque HB

HRA :
La dureté est obtenue à l’aide d’une charge de 60kg et d’un intrus à cône diamant. Il est utilisé pour les matériaux extrêmement durs
comme le carbure cémenté, etc.

BHR :
La dureté est obtenue à l’aide d’une charge de 100 kg et d’une bille en acier trempé d’un diamètre de 1,58 mm. Il est utilisé pour les matériaux de dureté inférieure
comme la fonte

HRC :
La dureté est obtenue à l’aide d’une charge de 150kg et d’une presse à cône diamanté. Il est utilisé pour les matériaux à très haute dureté
comme l’acier trempé, etc.
  1. Dureté Vickers
    HT :
    La dureté Vickers (HV) est déterminée en pressant un intrus à cône carré en diamant avec un angle de sommet de 136° dans la surface du matériau sous une charge inférieure à 120 kg et en divisant la surface des fosses d’indentation par la valeur de la charge, qui est la valeur de dureté Vickers (HV). ). Il convient à la détermination de la dureté de pièces plus grandes et de couches superficielles plus profondes. La dureté Vickers comprend également la dureté Vickers à faible charge, avec une charge d’essai de 1,961 ~ 49,03N, qui convient à la détermination de la dureté des pièces minces, des surfaces d’outils ou des revêtements ; Dureté micro-Vickers, avec une charge d’essai inférieure à 1,961N, adaptée aux feuilles métalliques, Détermination de la dureté de couches superficielles très fines.
  2. Dureté Shore
    HA/HD :
    Une aiguille à pression en acier avec une certaine forme est enfoncée verticalement dans la surface de l’échantillon sous l’action de la force d’essai. Lorsque la surface du pied presseur et la surface de l’échantillon sont complètement ajustées, la surface de la pointe de l’aiguille de pression présente une certaine longueur de saillie L par rapport au plan du pied presseur, de sorte que la valeur L représente la dureté Shore. Plus la valeur L est élevée, plus la dureté Shore est faible et vice versa.
  3. Dureté Shore
    SH :
    Le test de dureté Shore est une méthode de test de charge dynamique. Son principe est de faire tomber un poids d’une certaine masse avec une bille en diamant ou en acier allié d’une certaine hauteur jusqu’à la surface de l’échantillon. Selon le rebond du poids, la hauteur représente la valeur de dureté mesurée. Le symbole est HS. Plus le rebond du marteau est élevé, plus la surface mesurée est dure. A90 est la dureté du diamant et D45 est la dureté de l’acier trempé.

Erreur du testeur de dureté :
Le testeur de dureté lui-même produira deux types d’erreurs :
L’une est l’erreur causée par la déformation et le mouvement de ses pièces ;
La seconde est l’erreur causée par des paramètres de dureté dépassant les normes spécifiées.



Pour le deuxième type d’erreur, le testeur de dureté doit être calibré avec un bloc standard avant la mesure. Pour les résultats d’étalonnage du testeur de dureté Rockwell, la différence est qualifiée de moins de 11. Une valeur stable avec une différence comprise entre 12 et 12 peut donner une valeur de correction. Lorsque la différence est en dehors de la plage de 12, le duromètre doit être calibré et réparé ou d’autres méthodes de test de dureté doivent être utilisées.



Chaque échelle de dureté Rockwell a un domaine d’application pratique et doit être sélectionnée correctement conformément à la réglementation. Par exemple, lorsque la dureté est supérieure à HRB100, l’échelle HRC doit être utilisée pour les tests ; lorsque la dureté est inférieure à HRC20, l’échelle HRB doit être utilisée pour les tests. Parce que lorsqu’il dépasse sa plage de test spécifiée, la précision et la sensibilité du testeur de dureté sont médiocres, la valeur de dureté est inexacte et il ne doit pas être utilisé. D’autres méthodes d’essai de dureté ont également des normes d’étalonnage correspondantes. Le bloc étalon utilisé pour calibrer le duromètre ne peut pas être utilisé des deux côtés, car la dureté du côté standard et de la face arrière ne sont pas nécessairement les mêmes. Il est généralement stipulé que le bloc étalon est valable dans un délai d’un an à compter de la date d’étalonnage.

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