Con la manutenzione basata sulle condizioni, le apparecchiature meccaniche continueranno a guastarsi?

L’obiettivo finale di chiunque sia coinvolto nella manutenzione industriale dovrebbe essere quello di raggiungere la durata di servizio ottimale e completa delle nostre macchine. Per fare questo, dobbiamo cambiare i nostri attuali processi di manutenzione, o almeno cambiare il modo in cui funzionano molti impianti.

Molte aziende dispongono di programmi di manutenzione basati sulle condizioni, ma sono confuse sul motivo per cui si verificano ancora guasti alle macchine. Non c’è niente di sbagliato nel fatto che eseguano la manutenzione appropriata, ma ciò non impedisce alla tua macchina di rompersi. Per prima cosa, lasciami spiegare perché il monitoraggio delle condizioni funziona.

La premessa alla base della manutenzione basata sulle condizioni è che la maggior parte dei guasti avvisa del fatto che stanno per verificarsi.

intervallo da P a F

Questo avviso è denominato guasto latente, definito come una condizione fisica identificabile che indica che un guasto funzionale è imminente o si sta verificando.

Il guasto funzionale è definito come l’incapacità di un elemento di soddisfare gli standard prestazionali specificati.
Esistono molte tecniche diverse per misurare e rilevare potenziali guasti. Puoi scegliere la macchina che funziona meglio per te e per te. Ad esempio, se hai una trasmissione che gira lentamente, potresti utilizzare un’analisi dell’olio. Gli strumenti comuni per misurare potenziali guasti sono le vibrazioni, gli ultrasuoni, l’analisi dell’olio e la temperatura, ma ce ne sono molti altri.

Quanto prima viene rilevato un potenziale guasto, tanto più lungo sarà l’intervallo P-F. Un intervallo P-F più lungo significa che sono necessari meno controlli e, cosa ancora più importante, è necessario più tempo per intraprendere le azioni necessarie per evitare le conseguenze di un guasto.

Questo tipo di manutenzione basata sulle condizioni o di rilevamento delle condizioni è efficace?

Sì, perché puoi evitare tempi morti e magari risparmiare.

Il fallimento ci arriva in molti modi e ovviamente abbiamo molti modi per combatterlo. Se rilevi potenziali guasti abbastanza presto, significa che puoi evitarli. È possibile pianificare i tempi di inattività per riparazioni o manutenzione. Non si tratta di un malfunzionamento, la macchina non è ferma, non si tratta di un arresto. In questo modo si evitano i costi e la fabbrica risparmia sulla produzione persa a causa dei costi dei tempi di inattività. Evita i tempi di inattività, controlla i tempi di inattività e pianifica i lavori di manutenzione. Questa è una vittoria.

Pensate al trauma secondario. Il sigillo potrebbe essere nella trasmissione e la sostituzione costerà di più. Se non lo prendi e i cuscinetti sono contaminati, è tempo di revisionare il cambio. Ma se il cuscinetto si blocca sull’albero, ora devi sostituire l’albero, forse di più.

Il costo dei danni secondari può essere enorme, quindi il monitoraggio delle condizioni funziona e, se fatto bene, ti fa risparmiare molto tempo e denaro. Tuttavia, esiste un problema con il monitoraggio delle condizioni e lo stesso vale per la manutenzione predittiva. Abbiamo ancora guasti alle macchine.

L’analisi delle cause profonde e l’eliminazione dei difetti sono indispensabili

La definizione di follia è fare sempre la stessa cosa aspettandosi risultati diversi. Siamo pazzi se continuiamo a sostituire i cuscinetti senza trovare la causa del guasto?

Stiamo soffrendo nel fissare l’effetto senza trovare la causa? Soltanto la correzione del guasto/impatto costituisce manutenzione reattiva. Un programma di manutenzione basato sulle condizioni o qualsiasi programma richiede un processo di eliminazione dei difetti. Solitamente effettuato attraverso l’analisi delle cause profonde, ovvero il processo di definizione, comprensione e risoluzione di un problema.

Questo diagramma a lisca di pesce (vedi immagine sotto) è uno strumento di base per l’analisi delle cause profonde. Ai nostri giorni si chiamava analisi dei fallimenti. Sappiamo che il risultato è il fermo macchina, ma qual è la vera causa del guasto?
Il processo consiste nel costruire un team interfunzionale in modo da poter fare un brainstorming sulle ragioni del fallimento. Questa è una buona idea, ma devi assicurarti di avere qualcuno con una conoscenza diretta del processo da ispezionare. Molto più che rappresentare semplicemente un dipartimento. Seguiamo quindi un processo passo passo per scoprire la vera causa del guasto.

Ma questo è solo uno degli strumenti che utilizziamo, utilizziamo anche il mio metodo “5 Whys” preferito. Si tratta semplicemente di chiedersi perché abbastanza volte finché non si arriva alla causa principale del problema. Naturalmente non devi limitarti a sole 5 domande, puoi farne quante vuoi.

Questi sono solo due degli strumenti disponibili. Esistono altri metodi come l’analisi della modalità di guasto e degli effetti (FMEA). Non importa cosa usi, la chiave è che devi eliminare i difetti come parte del tuo processo di manutenzione.

L’eliminazione dei difetti elimina quella causa, il che farà durare più a lungo le risorse della tua macchina. L’idea è quella di garantire che “si aggiusti sempre, non si aggiusti mai”. Pertanto, quando qualcosa si rompe, vuoi assicurarti che non accada di nuovo in modo da ridurre nel tempo il numero di guasti e aumentare il tempo di attività.

Una volta eliminato il difetto, che si tratti di revisione, riparazione o riprogettazione, la macchina deve essere reinstallata. Per fare questo sono necessarie competenze e tecniche di manutenzione di precisione.

Manutenzione precisa

La manutenzione di precisione è semplice, significa lavorare secondo standard accettati. Un livello di tolleranza su cui tu e il tuo team siete d’accordo. Più stretta è la tolleranza, migliore sarà il risultato. Ma non si può avere una tolleranza che sia incommensurabile.

Manutenzione di precisione significa “miglioramento delle competenze”. Non è solo questione di avere gli strumenti giusti, ma anche la giusta formazione. I suoi criteri di accettazione meccanica, bilanciamento di precisione, allineamento, criteri di planarità della base, rimozione delle sollecitazioni della macchina, ecc.

Fattori di controllo nella durata della macchina

1. Progettazione

Il design della macchina avrà un impatto sulla vita della macchina. Tuttavia, nella manutenzione spesso dobbiamo accettare il progetto così come ci viene fornito. Supponiamo che si tratti di una pompa sottoprogettata per l’applicazione; ciò significherà che la pompa entrerà in servizio in uno stato di malfunzionamento poiché non soddisfa i requisiti. Quindi, ovviamente, il design deve essere corretto altrimenti verrà eseguita l’inevitabile riprogettazione. In qualsiasi analisi dei guasti, è necessario rivedere il progetto della macchina.

2. Ispezione/manutenzione

Le macchine sono sottoposte a molteplici revisioni durante tutto il loro ciclo di vita. È estremamente importante farlo correttamente. Molte aziende esternalizzeranno questo lavoro perché non dispongono delle attrezzature. Perché uno dei maggiori problemi durante la revisione è la contaminazione. Quando una macchina viene sottoposta a revisione, l’aspetto più importante è mantenere le specifiche OEM per l’idoneità della macchina. L’obiettivo è farlo sembrare nuovo.

3. Installazione

L’installazione è fondamentale. Questa è la cosa più critica di qualsiasi macchina. Una macchina ben progettata o ben mantenuta può essere rovinata da una cattiva installazione.

4. Debug

Il debug è in realtà una continuazione dell’installazione. In effetti, dovresti iniziare controllando la documentazione di installazione. Penso che dovrebbe essere fatto da un altro gruppo, non dal gruppo di affidabilità. Ogni macchina è diversa, quindi non possiamo pubblicare un elenco, ma devono essere seguite tutte le procedure operative OEM. Qui è dove dovresti misurare l’espansione termica quando viene premuto il pulsante per avviare la macchina, così sappiamo se sono necessarie correzioni prima di mettere in servizio la macchina.

Mentre la macchina è online, diversi parametri come temperatura, rumore e vibrazioni dovrebbero essere misurati come parte del piano di manutenzione basato sulle condizioni. Queste misurazioni rappresentano la base di riferimento che utilizzerai per confrontare le nuove misurazioni effettuate durante la vita della macchina. I cambiamenti in questi risultati indicano che la macchina si sta deteriorando. Tuttavia, se si comprende bene la causa principale e si utilizzano tecniche di manutenzione di precisione nelle aree che è possibile controllare, dovrebbe essere perché la macchina si sta usurando e ha una lunga durata.