산업 유지 관리에 관련된 모든 사람의 궁극적인 목표는 기계 자산의 최적의 전체 서비스 수명을 달성하는 것입니다. 이를 위해서는 현재의 유지 관리 프로세스를 바꾸거나 적어도 많은 공장이 작동하는 방식을 바꿔야 합니다.
많은 회사들이 상태 기반 유지 관리 프로그램을 운영하고 있지만 여전히 기계 고장이 발생하는 이유에 대해 혼란스러워하고 있습니다. 적절하게 유지 관리를 수행하는 데에는 아무런 문제가 없지만 이것이 기계 고장을 막지는 못합니다. 먼저 상태 모니터링이 작동하는 이유를 설명하겠습니다.
상태 기반 유지 관리의 전제는 대부분의 실패가 곧 발생한다는 사실에 대한 경고를 제공한다는 것입니다.
P에서 F까지의 간격
이 경고를 잠재 오류라고 하며 기능 오류가 임박했거나 발생하고 있음을 나타내는 식별 가능한 물리적 조건으로 정의됩니다.
기능적 고장이란 특정 성능 기준을 충족하지 못하는 품목의 고장으로 정의됩니다. 잠재적인 고장을 측정하고 감지하는 기술은 다양합니다. 귀하와 귀하에게 가장 적합한 기계를 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 회전 속도가 느린 변속기가 있는 경우 오일 분석을 사용할 수 있습니다. 잠재적인 고장을 측정하는 일반적인 도구로는 진동, 초음파, 오일 분석, 온도 등이 있지만 그 외에도 훨씬 더 많은 도구가 있습니다.
잠재적 결함을 조기에 감지할수록 P-F 간격이 길어집니다. P-F 간격이 길수록 필요한 점검 횟수가 줄어들고, 더 중요하게는 실패 결과를 피하기 위해 필요한 조치를 취하는 데 더 많은 시간이 필요하다는 의미입니다.
이러한 상태 기반 유지 관리 또는 상태 감지가 효과적인가요?
그렇습니다. 다운타임을 방지하고 비용을 절감할 수 있기 때문입니다.
실패는 여러 가지 방법으로 우리에게 닥치며, 분명히 실패에 맞서 싸울 수 있는 방법도 많습니다. 잠재적인 오류를 조기에 감지하면 이를 방지할 수 있습니다. 수리 또는 유지 관리를 위해 가동 중지 시간을 예약할 수 있습니다. 이는 오작동이 아니며 기계가 정지된 것이 아니며 종료가 아닙니다. 이는 비용 회피이며 공장은 가동 중단 비용으로 인한 생산 손실을 방지합니다. 가동 중지 시간을 방지하고 가동 중지 시간을 제어하며 유지 관리 작업을 예약하세요. 승리입니다.
2차 외상을 생각해 보세요. 씰이 변속기에 있을 수 있으며 교체 비용이 더 많이 듭니다. 잡아내지 못하고 베어링이 오염되면 기어박스를 정밀검사할 시기가 됩니다. 하지만 베어링이 샤프트에 걸리면 이제 샤프트를 교체해야 합니다. 아마도 그 이상일 수도 있습니다.
2차 피해 비용이 엄청날 수 있으므로 상태 모니터링이 제대로 작동하고 잘 수행되면 많은 시간과 비용이 절약됩니다. 그러나 상태 모니터링에는 문제가 있으며 예측 유지 관리에도 마찬가지입니다. 아직도 기계 고장이 남아 있습니다.
근본 원인 분석과 불량 제거는 필수
광기의 정의는 같은 일을 반복하면서 다른 결과를 기대하는 것입니다. 고장 원인을 찾지 못한 채 계속 베어링만 교체하면 미친 걸까요?
원인을 찾지 못한 채 효과만 고치느라 고생하고 계시나요? 결함/영향을 수정하는 것만이 사후 유지 관리입니다. 상태 기반 유지 관리 프로그램이나 모든 프로그램에는 결함 제거 프로세스가 필요합니다. 일반적으로 문제를 정의하고 이해하고 해결하는 과정인 근본 원인 분석을 통해 수행됩니다.
이 피시본 다이어그램(아래 이미지 참조)은 근본 원인 분석을 위한 기본 도구입니다. 우리 시대에는 이를 실패 분석이라고 불렀습니다. 그 결과는 기계 다운타임이라는 것을 알고 있는데, 실패의 실제 원인은 무엇입니까? 이 과정은 실패 이유를 브레인스토밍할 수 있도록 다기능 팀을 구성하는 것입니다. 이는 좋은 생각이지만 검사 중인 프로세스에 대해 직접적인 지식을 가진 사람이 있는지 확인해야 합니다. 부서를 대표하는 것 이상입니다. 그러면 실제 실패 원인을 찾기 위한 단계별 프로세스가 진행됩니다.
그러나 이것은 우리가 사용하는 하나의 도구일 뿐이며, 내가 가장 좋아하는 “5 Whys” 방법도 사용합니다. 문제의 근본 원인에 도달할 때까지 왜 충분한 시간이 필요한지 질문하는 것입니다. 물론 질문을 5개로 제한할 필요는 없으며 원하는 만큼 질문할 수 있습니다.
사용 가능한 도구는 두 가지뿐입니다. FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)와 같은 다른 방법이 있습니다. 무엇을 사용하든 핵심은 유지 관리 프로세스의 일부로 결함을 제거해야 한다는 것입니다.
결함을 제거하면 그 원인이 제거되어 기계 자산의 수명이 길어집니다. 아이디어는 “결코 고치지 않고 항상 고치는 것”을 보장하는 것입니다. 따라서 문제가 발생하면 다시는 발생하지 않도록 하여 시간이 지남에 따라 실패 횟수를 줄이고 가동 시간을 늘리기를 원합니다.
결함이 제거된 후에는 정밀 검사, 수리, 재설계 등을 통해 기계를 다시 설치해야 합니다. 그러기 위해서는 정밀한 유지관리 기술과 기술이 필요합니다.
정확한 유지관리
정밀 유지보수는 간단합니다. 이는 허용된 표준에 따라 작업하는 것을 의미합니다. 귀하와 귀하의 팀이 동의하는 허용 수준입니다. 공차가 엄격할수록 결과가 더 좋습니다. 하지만 측정할 수 없는 관용을 가질 수는 없습니다.
정밀 유지 관리는 ‘기술 향상’을 의미합니다. 올바른 도구를 갖추는 것뿐만 아니라 올바른 교육도 중요합니다. 기계적 합격 기준, 정밀 밸런싱, 정렬, 베이스 평탄도 기준, 기계 응력 제거 등
기계수명 제어요소
디자인
기계의 디자인은 기계의 수명에 영향을 미칩니다. 그러나 유지 관리 과정에서 우리는 주어진 설계를 그대로 받아들여야 하는 경우가 많습니다. 해당 펌프가 해당 용도에 맞게 제대로 설계되지 않았다고 가정합니다. 이는 펌프가 요구 사항을 충족하지 못하기 때문에 오작동 상태에서 서비스를 시작한다는 의미입니다. 따라서 당연히 디자인이 올바르지 않으면 불가피한 재설계가 완료됩니다. 모든 고장 분석에서는 기계 설계를 검토해야 합니다.
점검/유지보수
기계는 수명주기 동안 여러 번의 정밀검사를 받습니다. 이 작업을 올바르게 수행하는 것이 매우 중요합니다. 많은 회사에서는 장비가 없기 때문에 이 작업을 아웃소싱합니다. 정밀검사 중 가장 큰 문제 중 하나가 오염이기 때문입니다. 기계를 정밀 검사할 때 가장 중요한 측면은 기계 맞춤에 대한 OEM 사양을 유지하는 것입니다. 다시 새 것처럼 보이게 만드는 것이 목표입니다.
설치
설치가 핵심입니다. 이것은 모든 기계에서 가장 중요한 것입니다. 잘 설계된 기계, 잘 관리된 기계라도 설치가 잘못되면 망가질 수 있습니다.
디버깅
디버깅은 실제로 설치의 연속입니다. 실제로 설치 문서를 확인하는 것부터 시작해야 합니다. 신뢰성 그룹이 아닌 다른 그룹이 해야 한다고 생각합니다. 기계마다 다르기 때문에 목록을 공개할 수는 없지만 모든 OEM 운영 절차를 따라야 합니다. 여기서는 버튼을 눌러 기계를 시작할 때 열팽창을 측정하여 기계를 작동하기 전에 수정이 필요한지 파악해야 합니다.
기계가 온라인 상태인 동안 상태 기반 유지 관리 계획의 일부로 온도, 소리, 진동과 같은 다양한 매개변수를 측정해야 합니다. 이러한 측정값은 기계 수명 전체에 걸쳐 수행된 새로운 측정값을 비교하는 데 사용되는 기준입니다. 이러한 결과의 변화는 기계 성능이 저하되고 있음을 의미합니다. 하지만 근본 원인을 잘 이해하고 통제할 수 있는 부분에 정밀한 유지보수 기술을 사용한다면 기계가 닳아 수명이 길기 때문일 것이다.
