Het uiteindelijke doel van iedereen die betrokken is bij industrieel onderhoud zou het bereiken van de optimale, volledige levensduur van onze machinemiddelen moeten zijn. Om dit te bereiken moeten we onze huidige onderhoudsprocessen veranderen, of op zijn minst de manier veranderen waarop veel fabrieken werken.



Veel bedrijven hebben een op de staat gebaseerd onderhoudsprogramma, maar ze weten niet waarom er nog steeds machinestoringen optreden. Er is niets mis mee als ze het nodige onderhoud uitvoeren, maar dat weerhoudt uw machine er niet van om kapot te gaan. Laat me eerst uitleggen waarom conditiemonitoring werkt.

Het uitgangspunt achter conditiegebaseerd onderhoud is dat de meeste storingen een waarschuwing vormen voor het feit dat ze op het punt staan ​​te gebeuren.

interval van P tot F

Deze waarschuwing wordt een latente storing genoemd, die wordt gedefinieerd als een identificeerbare fysieke toestand die aangeeft dat een functionele storing dreigt of zich voordoet.

Functioneel falen wordt gedefinieerd als het falen van een item om aan gespecificeerde prestatienormen te voldoen.
Er zijn veel verschillende technieken voor het meten en detecteren van potentiële storingen. U kunt de machine kiezen die het beste bij u en u past. Als u bijvoorbeeld een langzaam draaiende transmissie heeft, kunt u gebruik maken van een olieanalyse. Veelgebruikte instrumenten voor het meten van potentiële storingen zijn trillingen, ultrasoon geluid, olieanalyse en temperatuur, maar er zijn er nog veel meer.

Hoe eerder een potentiële fout wordt gedetecteerd, hoe langer het P-F-interval. Een langer P-F-interval betekent dat er minder controles nodig zijn en, nog belangrijker, dat er meer tijd nodig is om de nodige actie te ondernemen om de gevolgen van een storing te voorkomen.

Is dit soort conditiegebaseerd onderhoud of conditiedetectie effectief?

Ja, omdat u downtime kunt voorkomen en misschien geld kunt besparen.

Falen komt op veel manieren tot ons, en uiteraard hebben we veel manieren om het te bestrijden. Als u potentiële storingen vroeg genoeg opmerkt, kunt u deze voorkomen. U kunt stilstand inplannen voor reparatie of onderhoud. Dit is geen storing, de machine is niet gestopt, dit is geen uitschakeling. Dit is kostenvermijding en de fabriek bespaart productieverlies als gevolg van stilstandkosten. Voorkom stilstand, beheers stilstand en plan onderhoudswerkzaamheden. Dit is een overwinning.

Denk aan secundaire traumatisering. De afdichting bevindt zich mogelijk in de transmissie en kost meer om te vervangen. Als je het niet opvangt en de lagers zijn vervuild, wordt het tijd voor een revisie van de versnellingsbak. Maar als het lager vast komt te zitten op de as, moet je nu de as vervangen, misschien meer.

De kosten van secundaire schade kunnen enorm zijn, dus conditiemonitoring werkt, en als het goed wordt gedaan, bespaart het u veel tijd en geld. Er is echter een probleem met condition monitoring, en hetzelfde geldt voor voorspellend onderhoud. Er zijn nog steeds machinestoringen.

Analyse van de hoofdoorzaak en het elimineren van defecten zijn een must

De definitie van waanzin is keer op keer hetzelfde doen en andere resultaten verwachten. Zijn we gek als we maar lagers blijven vervangen zonder de oorzaak van de storing te vinden?

Dit visgraatdiagram (zie onderstaande afbeelding) is een basishulpmiddel voor de analyse van de hoofdoorzaak. In onze tijd heette dit faalanalyse. We weten dat het resultaat machine-uitval is, maar wat is de werkelijke oorzaak van de storing?

Het proces bestaat uit het opbouwen van een multifunctioneel team, zodat we kunnen brainstormen over de redenen voor mislukkingen. Dit is een goed idee, maar zorg ervoor dat u iemand heeft met directe kennis van het proces dat wordt geïnspecteerd. Meer dan alleen het vertegenwoordigen van een afdeling. Vervolgens hebben we een stapsgewijs proces om de werkelijke oorzaak van de storing te achterhalen.
Maar dit is slechts één tool die we gebruiken, we gebruiken ook mijn favoriete “5 Whys”-methode. Het gaat er gewoon om dat je de vraag waarom zo vaak stelt, totdat je de oorzaak van het probleem hebt gevonden. Je hoeft jezelf natuurlijk niet te beperken tot slechts 5 vragen, je kunt er zoveel stellen als je wilt.

Dit zijn slechts twee van de beschikbare tools. Er zijn andere methoden zoals Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Wat u ook gebruikt, het belangrijkste is dat u defecten moet elimineren als onderdeel van uw onderhoudsproces.

Het elimineren van defecten elimineert die oorzaak, waardoor uw machine-assets langer meegaan. Het idee is om ervoor te zorgen dat “je het altijd repareert, en niet nooit repareert”. Dus als er iets kapot gaat, wil je er zeker van zijn dat het niet opnieuw gebeurt, zodat je na verloop van tijd het aantal storingen vermindert en de uptime verhoogt.

Nadat het defect is verholpen, of het nu gaat om revisie, reparatie of herontwerp, moet de machine opnieuw worden geïnstalleerd. Om dit te doen zijn vaardigheden en technieken op het gebied van precisieonderhoud vereist.

Precieze onderhoud

Precisieonderhoud is eenvoudig, het betekent werken volgens geaccepteerde normen. Een tolerantieniveau waar jij en je team het over eens zijn. Hoe nauwer de tolerantie, hoe beter het resultaat. Maar je kunt geen tolerantie hebben die onmeetbaar is.

Precisieonderhoud betekent ‘bijscholing’. Het gaat niet alleen om de juiste tools, maar ook om de juiste training. De mechanische acceptatiecriteria, precisiebalancering, uitlijning, criteria voor vlakheid van de basis, verwijdering van machinespanning, enz.

Beheersende factoren in de levensduur van machines

Ontwerp
  1. Het ontwerp van de machine heeft invloed op de levensduur van de machine. Bij onderhoud moeten we echter vaak het ontwerp accepteren zoals het is gegeven. Stel dat dit een pomp is die niet goed is ontworpen voor de toepassing; dit betekent dat de pomp in een defecte toestand in gebruik wordt genomen omdat deze niet aan de vereisten voldoet. Het is dus duidelijk dat het ontwerp goed moet zijn, anders is het onvermijdelijke herontwerp voltooid. Bij elke storingsanalyse moet het machineontwerp worden beoordeeld.

Inspectie/onderhoud
  1. Machines ondergaan gedurende hun levenscyclus meerdere revisies. Het is uiterst belangrijk om dit correct te doen. Veel bedrijven zullen dit werk uitbesteden omdat ze niet over de apparatuur beschikken. Want een van de grootste problemen tijdens de revisie is vervuiling. Wanneer een machine een revisie ondergaat, is het belangrijkste aspect het handhaven van de OEM-specificaties voor machine-fit. Het doel is om het er weer als nieuw uit te laten zien.

Installatie
  1. Installatie is essentieel. Dit is het meest kritische aan elke machine. Een goed ontworpen machine of een goed onderhouden machine kan kapot gaan door een slechte installatie.

Foutopsporing
  1. Debuggen is eigenlijk een voortzetting van de installatie. Eigenlijk zou u moeten beginnen met het controleren van de installatiedocumentatie. Ik denk dat het door een andere groep moet worden gedaan, niet door de betrouwbaarheidsgroep. Elke machine is anders, dus we kunnen geen lijst publiceren, maar alle OEM-bedieningsprocedures moeten worden gevolgd. Hier moet u de thermische uitzetting meten wanneer op de knop wordt gedrukt om de machine te starten, zodat we weten of er correcties nodig zijn voordat we de machine in gebruik nemen.

Terwijl de machine online is, moeten verschillende parameters zoals temperatuur, geluid en trillingen worden gemeten als onderdeel van uw conditiegebaseerde onderhoudsplan. Deze metingen vormen de basislijn die u zult gebruiken om nieuwe metingen te vergelijken die gedurende de levensduur van de machine zijn uitgevoerd. Veranderingen in deze resultaten betekenen dat de machine verslechtert. Als u echter de oorzaak goed begrijpt en precisieonderhoudstechnieken toepast op de gebieden die u wel kunt controleren, zou dit moeten komen doordat de machine versleten is en een lange levensduur heeft.

While the machine is online, different parameters such as temperature, sound and vibration should be measured as part of your condition-based maintenance plan. These measurements are the baseline you will use to compare new measurements taken throughout the life of the machine. Changes in these results mean the machine is degrading. However, if you understand the root cause well and use precision maintenance techniques in the areas you can control, it should be because the machine is wearing out and has a good long life.

Similar Posts