O objetivo final de qualquer pessoa envolvida na manutenção industrial deve ser alcançar a vida útil ideal e completa dos ativos de nossas máquinas. Para fazer isso, precisamos mudar nossos atuais processos de manutenção, ou pelo menos mudar a forma como muitas fábricas funcionam.



Muitas empresas têm algum programa de manutenção baseado em condições, mas ficam confusas quanto ao motivo pelo qual as falhas nas máquinas ainda ocorrem. Não há nada de errado em eles realizarem a manutenção apropriada, mas isso não impede que sua máquina quebre. Primeiro, deixe-me explicar por que o monitoramento de condições funciona.

A premissa por trás da manutenção baseada em condições é que a maioria das falhas fornece algum aviso sobre o fato de que estão prestes a ocorrer.

intervalo de P a F

Esse aviso é chamado de falha latente, que é definida como uma condição física identificável que indica que uma falha funcional é iminente ou está ocorrendo.

A falha funcional é definida como a falha de um item em atender aos padrões de desempenho especificados.
Existem muitas técnicas diferentes para medir e detectar falhas potenciais. Você pode escolher a máquina que funciona melhor para você e para você. Por exemplo, se você tiver uma transmissão de giro lento, poderá usar uma análise de óleo. Os instrumentos comuns para medir falhas potenciais são vibração, ultrassom, análise de óleo e temperatura, mas existem muitos mais.

Quanto mais cedo uma falha potencial for detectada, maior será o intervalo P-F. Um intervalo P-F mais longo significa que menos verificações são necessárias e, mais importante, mais tempo é necessário para tomar qualquer ação necessária para evitar as consequências de uma falha.

Este tipo de manutenção baseada em condições ou detecção de condições é eficaz?

Sim, porque você pode evitar tempo de inatividade e talvez economizar dinheiro.

O fracasso chega até nós de várias maneiras e, obviamente, temos muitas maneiras de combatê-lo. Se você detectar possíveis falhas com antecedência suficiente, isso significa que poderá evitá-las. Você pode agendar um tempo de inatividade para reparos ou manutenção. Isto não é uma avaria, a máquina não está parada, isto não é um encerramento. Isso evita custos e a fábrica economiza produção perdida devido a custos de tempo de inatividade. Evite tempos de inatividade, controle o tempo de inatividade e programe trabalhos de manutenção. Esta é uma vitória.

Pense em traumatização secundária. A vedação pode estar na transmissão e custará mais para substituir. Se você não pegar e os rolamentos ficarem contaminados, é hora de revisar a caixa de câmbio. Mas se o rolamento ficar preso no eixo, agora você terá que substituir o eixo, talvez mais.

O custo dos danos secundários pode ser enorme, por isso o monitoramento da condição funciona e, se for bem feito, você economiza muito tempo e dinheiro. No entanto, existe um problema com o monitoramento da condição, e o mesmo se aplica à manutenção preditiva. Ainda temos quebras de máquinas.

A análise da causa raiz e a eliminação de defeitos são obrigatórias

A definição de insanidade é fazer a mesma coisa repetidamente e esperar resultados diferentes. Ficaremos loucos se continuarmos substituindo os rolamentos sem encontrar a causa da falha?

Estamos sofrendo por consertar o efeito sem encontrar a causa? Apenas corrigir a falha/impacto é manutenção reativa. Um programa de manutenção baseado em condições ou qualquer programa requer um processo de eliminação de defeitos. Normalmente feito por meio de análise de causa raiz, que é o processo de definição, compreensão e resolução de um problema.

Este diagrama de espinha de peixe (veja a imagem abaixo) é uma ferramenta básica para análise de causa raiz. Em nossos dias, isso se chamava análise de falhas. Sabemos que o “resultado” é a parada da máquina, mas qual é a verdadeira “acausa” da falha?
O processo consiste em construir uma equipe multifuncional para que possamos debater as razões do fracasso. Esta é uma boa ideia, mas você deve ter alguém com conhecimento direto do processo que está sendo inspecionado. Mais do que apenas representar um departamento. Temos então um processo passo a passo para descobrir a real causa da falha.

Mas esta é apenas uma ferramenta que usamos, também usamos meu método favorito “5 Porquês”. Trata-se simplesmente de perguntar o porquê várias vezes até chegar à causa raiz do problema. Claro, você não precisa se limitar a apenas 5 perguntas, você pode fazer quantas quiser.

Estas são apenas duas das ferramentas disponíveis. Existem outros métodos, como Análise de Modo de Falha e Efeitos (FMEA). Não importa o que você use, o segredo é eliminar defeitos como parte de seu processo de manutenção.

A eliminação de defeitos elimina essa causa, o que fará com que os ativos da sua máquina durem mais. A ideia é garantir que “você sempre conserta, e não nunca conserte”. Portanto, quando algo quebra, você quer ter certeza de que isso não acontecerá novamente para que, com o tempo, você reduza o número de falhas e aumente o tempo de atividade.

Após a eliminação do defeito, seja revisão, reparo ou redesenho, a máquina precisa ser reinstalada. Para fazer isso, são necessárias habilidades e técnicas de manutenção de precisão.

Manutenção precisa

A manutenção da precisão é simples, significa trabalhar de acordo com os padrões aceitos. Um nível de tolerância com o qual você e sua equipe concordam. Quanto mais rigorosa for a tolerância, melhor será o resultado. Mas você não pode ter uma tolerância imensurável.

Manutenção de precisão significa “aprimoramento de habilidades”. Não se trata apenas de ter as ferramentas certas, mas também de ter o treinamento certo. Seus critérios de aceitação mecânica, balanceamento de precisão, alinhamento, critérios de planicidade de base, remoção de tensões da máquina, etc.

Fatores de controle na vida útil da máquina
  1. Projeto

O design da máquina terá um impacto na vida útil da máquina. Contudo, na manutenção muitas vezes temos que aceitar o projeto tal como ele é apresentado. Suponha que esta seja uma bomba subprojetada para a aplicação; isso significará que a bomba começará a funcionar com defeito porque não atende aos requisitos. Então, obviamente, o design tem que estar certo ou o redesenho inevitável será feito. Em qualquer análise de falha, o projeto da máquina deve ser revisado.
  1. Inspeção/manutenção

As máquinas passam por diversas revisões ao longo de seu ciclo de vida. É extremamente importante fazer isso corretamente. Muitas empresas terceirizarão esse trabalho porque não possuem o equipamento. Porque um dos maiores problemas durante a reforma é a contaminação. Quando uma máquina passa por uma revisão, o aspecto mais importante é manter as especificações do OEM para o ajuste da máquina. O objetivo é fazer com que pareça novo novamente.
  1. Instalação

A instalação é fundamental. Esta é a coisa mais crítica sobre qualquer máquina. Uma máquina bem projetada ou bem conservada pode ser arruinada por uma instalação inadequada.
  1. Depuração

A depuração é na verdade uma continuação da instalação. Na verdade, você deve começar verificando a documentação de instalação. Acho que isso deveria ser feito por outro grupo, não pelo grupo de confiabilidade. Cada máquina é diferente, por isso não podemos publicar uma lista, mas todos os procedimentos operacionais do OEM devem ser seguidos. É aqui que você deve medir a expansão térmica quando o botão é pressionado para ligar a máquina, para sabermos se alguma correção é necessária antes de colocar a máquina em serviço.

Enquanto a máquina estiver on-line, diferentes parâmetros, como temperatura, som e vibração, devem ser medidos como parte do seu plano de manutenção baseado em condições. Essas medições são a linha de base que você usará para comparar novas medições feitas ao longo da vida útil da máquina. Alterações nestes resultados significam que a máquina está degradada. No entanto, se você entende bem a causa raiz e usa técnicas de manutenção de precisão nas áreas que pode controlar, deve ser porque a máquina está desgastada e tem uma vida útil longa.

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