Endüstriyel bakımla ilgilenen herkesin nihai hedefi, makine varlıklarımızın optimum, tam hizmet ömrüne ulaşmak olmalıdır. Bunu yapabilmek için mevcut bakım süreçlerimizi değiştirmemiz veya en azından birçok tesisin çalışma şeklini değiştirmemiz gerekiyor.



Birçok şirketin duruma dayalı bazı bakım programları vardır, ancak makine arızalarının neden hala meydana geldiği konusunda kafaları karışıktır. Bakımı gerektiği gibi yapmalarında yanlış bir şey yok ama bu, makinenizin bozulmasını engellemez. Öncelikle durum izlemenin neden işe yaradığını açıklayayım.

Duruma dayalı bakımın ardındaki dayanak noktası, çoğu arızanın, meydana gelmek üzere olduklarına dair bir uyarı vermesidir.

P’den F’ye aralık

Bu uyarıya, işlevsel bir arızanın yakın olduğunu veya meydana gelmekte olduğunu gösteren tanımlanabilir bir fiziksel durum olarak tanımlanan gizli bir arıza denir.

İşlevsel başarısızlık, bir öğenin belirtilen performans standartlarını karşılayamaması olarak tanımlanır.
Potansiyel arızaları ölçmek ve tespit etmek için birçok farklı teknik vardır. Size ve size en uygun makineyi seçebilirsiniz. Örneğin yavaş dönen bir şanzımana sahipseniz yağ analizinden yararlanabilirsiniz. Potansiyel arızaları ölçmek için kullanılan yaygın araçlar titreşim, ultrasonik, yağ analizi ve sıcaklıktır ancak çok daha fazlası vardır.

Potansiyel bir arıza ne kadar erken tespit edilirse P-F aralığı o kadar uzun olur. Daha uzun bir P-F aralığı, daha az kontrolün gerekli olduğu ve daha da önemlisi, bir arızanın sonuçlarından kaçınmak için gerekli önlemlerin alınması için daha fazla zamana ihtiyaç duyulduğu anlamına gelir.

Bu tür durum bazlı bakım veya durum tespiti etkili midir?

Evet, çünkü kesinti süresini önleyebilir ve belki de paradan tasarruf edebilirsiniz.

Başarısızlık bize birçok yoldan gelir ve elbette onunla mücadele etmenin birçok yolu vardır. Potansiyel arızaları yeterince erken tespit ederseniz, bu onlardan kaçınabileceğiniz anlamına gelir. Onarım veya bakım için kesinti süresini planlayabilirsiniz. Bu bir arıza değil, makine durdurulmuyor, bu bir kapanma değil. Bu, maliyetten kaçınmadır ve fabrika, kesinti maliyetleri nedeniyle üretim kaybından tasarruf sağlar. Arıza sürelerini önleyin, arıza sürelerini kontrol edin ve bakım çalışmalarını planlayın. Bu bir zaferdir.

İkincil travmatizasyonu düşünün. Conta şanzımanın içinde olabilir ve değiştirilmesi daha maliyetli olacaktır. Yakalanmazsanız ve yataklar kirlenirse, dişli kutusunun bakım zamanı gelmiş demektir. Ancak eğer yatak mile takılırsa, artık mili değiştirmeniz gerekir, belki daha fazla.

İkincil hasarın maliyeti çok yüksek olabilir, bu nedenle durum izleme işe yarar ve iyi uygulandığında size çok fazla zaman ve para tasarrufu sağlar. Ancak durum izlemeyle ilgili bir sorun var ve aynı durum kestirimci bakım için de geçerli. Hala makine arızalarımız var.

Kök neden analizi ve kusurların giderilmesi şarttır

Deliliğin tanımı aynı şeyi tekrar tekrar yapıp farklı sonuçlar beklemektir. Arızanın nedenini bulmadan rulmanları değiştirmeye devam edersek delirir miyiz?

Sebebini bulmadan sonucu düzeltmekten sıkıntı mı çekiyoruz? Yalnızca arızanın/etkinin düzeltilmesi reaktif bakımdır. Duruma dayalı bir bakım programı veya herhangi bir program, bir kusur giderme sürecini gerektirir. Genellikle bir sorunu tanımlama, anlama ve çözme süreci olan kök neden analizi yoluyla yapılır.

Bu balık kılçığı diyagramı (aşağıdaki resme bakınız) temel neden analizi için temel bir araçtır. Günümüzde buna başarısızlık analizi deniyordu. Sonucun makinenin aksama süresi olduğunu biliyoruz, ancak başarısızlığın gerçek nedeni nedir?
Süreç, başarısızlığın nedenleri üzerinde beyin fırtınası yapabilmemiz için işlevler arası bir ekip oluşturmaktır. Bu iyi bir fikir, ancak denetlenen süreç hakkında doğrudan bilgisi olan birinin bulunduğundan emin olmalısınız. Bir departmanı temsil etmekten daha fazlası. Daha sonra başarısızlığın gerçek nedenini bulmak için adım adım bir süreç izliyoruz.

Ancak bu kullandığımız araçlardan yalnızca biri; aynı zamanda en sevdiğim “5 Neden” yöntemini de kullanıyoruz. Bu sadece sorunun temel nedenine ulaşana kadar neden sorusunu yeterli sayıda sormakla ilgilidir. Elbette kendinizi sadece 5 soruyla sınırlamanıza gerek yok, istediğiniz kadar soru sorabilirsiniz.

Bunlar mevcut araçlardan sadece ikisidir. Arıza Modu ve Etki Analizi (FMEA) gibi başka yöntemler de vardır. Ne kullanırsanız kullanın, önemli olan bakım sürecinizin bir parçası olarak kusurları ortadan kaldırmanız gerektiğidir.

Kusurların ortadan kaldırılması bu nedeni ortadan kaldırır, bu da makine varlıklarınızın daha uzun süre dayanmasını sağlar. Buradaki fikir “asla düzeltmemek değil, her zaman düzeltmenizi” sağlamaktır. Dolayısıyla bir şey bozulduğunda bunun bir daha olmayacağından emin olmak istersiniz, böylece zamanla arıza sayısını azaltır ve çalışma süresini artırırsınız.

Bağlantı, onarım veya yeniden tasarım olsun, kusur giderildikten sonra makinenin yeniden kurulması gerekir. Bunu yapmak için hassas bakım becerileri ve teknikleri gereklidir.

Hassas bakım

Hassas bakım basittir; kabul edilen standartlara göre çalışmak anlamına gelir. Sizin ve ekibinizin üzerinde anlaştığı bir tolerans düzeyi. Tolerans ne kadar sıkı olursa sonuç o kadar iyi olur. Ancak ölçülemez bir toleransa sahip olamazsınız.

Hassas bakım “beceri geliştirme” anlamına gelir. Önemli olan yalnızca doğru araçlara sahip olmak değil, aynı zamanda doğru eğitimdir. Mekanik kabul kriterleri, hassas dengeleme, hizalama, taban düzlüğü kriterleri, makine stresinin giderilmesi vb.

Makine Ömrünü Kontrol Eden Faktörler
  1. Tasarım

Makinenin tasarımı makinenin ömrü üzerinde etkili olacaktır. Ancak bakımda çoğu zaman tasarımı verildiği gibi kabul etmek zorunda kalıyoruz. Bunun uygulama için yetersiz tasarlanmış bir pompa olduğunu varsayalım; bu, pompanın gereksinimleri karşılamaması nedeniyle arızalı bir durumda hizmete başlayacağı anlamına gelir. Açıkçası, tasarımın doğru olması gerekiyor, aksi takdirde kaçınılmaz olarak yeniden tasarım yapılır. Herhangi bir arıza analizinde makine tasarımının gözden geçirilmesi gerekir.
  1. Muayene/bakım

Makineler yaşam döngüleri boyunca birçok bakımdan geçer. Bunu doğru bir şekilde yapmak son derece önemlidir. Pek çok firma gerekli donanıma sahip olmadığı için bu işi dışarıdan temin ediyor. Çünkü revizyon sırasında en büyük sorunlardan biri kirlenmedir. Bir makine revizyondan geçtiğinde en önemli husus, makineye uyum için OEM spesifikasyonlarının korunmasıdır. Amaç, yeniden yeni görünmesini sağlamaktır.
  1. Kurulum

Kurulum çok önemlidir. Bu, herhangi bir makineyle ilgili en kritik şeydir. İyi tasarlanmış bir makine veya bakımı iyi yapılmış bir makine, kötü kurulum nedeniyle bozulabilir.
  1. Hata ayıklama

Hata ayıklama aslında kurulumun devamıdır. Aslında kurulum belgelerini kontrol ederek başlamalısınız. Bunun güvenirlik grubu tarafından değil, başka bir grup tarafından yapılması gerektiğini düşünüyorum. Her makine farklıdır, dolayısıyla bir liste yayınlayamayız ancak tüm OEM çalışma prosedürleri takip edilmelidir. Makineyi çalıştırmak için düğmeye basıldığında termal genleşmeyi ölçmeniz gereken yer burasıdır, böylece makineyi hizmete sokmadan önce herhangi bir düzeltmenin gerekli olup olmadığını bilebiliriz.

Makine çevrimiçi durumdayken, duruma dayalı bakım planınızın bir parçası olarak sıcaklık, ses ve titreşim gibi farklı parametreler ölçülmelidir. Bu ölçümler, makinenin ömrü boyunca alınan yeni ölçümleri karşılaştırmak için kullanacağınız temeldir. Bu sonuçlardaki değişiklikler makinenin bozulduğu anlamına gelir. Ancak temel nedeni iyi anlarsanız ve kontrol edebildiğiniz alanlarda hassas bakım tekniklerini kullanırsanız, bunun nedeni makinenin yıpranıyor olması ve uzun ömürlü olması olmalıdır.

Similar Posts